Millised on betoonisegisti seisakute levinumad põhjused ja kuidas neid vältida?

Betoonitehase mürin vaibub järsku. Massiivne betoonisegisti, mis vaid mõni hetk tagasi keerles läbi tonnide täitematerjali ja tsemendi, istub nüüd liikumatult oma terasraamil. Juhtpaneelil vilgub punane hoiatustuli. Objektijuhi telefon põriseb halastamatult dispetšermeeskonna küsimustest, samal ajal kui betooniautod saabuvad olematuid koormaid korjama. Iga minut seisakuid betoonisegistis maksab operatsioonile tuhandeid dollareid tootmismahu, raisatud materjalide ja tühise tööjõu tõttu. Kõrgete panustega betoonitootmise maailmas, kus õigeaegne kohaletoimetamine ehitusplatsidele on normiks, võib üks planeerimata seisak läbida kogu tarneahela, kahjustades kliendisuhteid ja vähendades kasumimarginaale. Seda stseeni mängitakse betoonitehastes üle kogu maailma iga päev, kuid paljusid neist katkestustest saab õigete teadmiste ja tavadega ennustada ja ära hoida.

Reaalsus on seeBetoonisegistiseisakuid põhjustavad harva salapärased või ettenägematud sündmused. Valdav enamus seisakutest on tingitud vaid neljast algpõhjusest: mehaaniline kulumine, elektri- ja juhtimissüsteemide rikked, talitlusvead ja materjaliprobleemid ning ebapiisav ennetav hooldus. Igal neist kategooriatest on oma hoiatusmärgid, oma tüüpilised rikkerežiimid ja oma ennetusmeetmete komplekt. See artikkel viib teid läbi iga põhjuse süstemaatilise uurimise, kasutades reaalseid stsenaariume ja praktilisi teadmisi, et varustada teid teadmistega, mis aitavad teie betoonisegisti töökindlalt töötada. Samuti jagame tehnilisi spetsifikatsioone, mis määratlevad usaldusväärse segisti ja pakuvad kasutatavaid hooldusgraafikuid. Lõpuks saate aru, et betoonisegisti ei pea olema ärevuse allikas; see võib olla etteaimatav ja juhitav vara.

Sisukord

• 1. Millised on mehaanilised rikked, mis põhjustavad kõige sagedamini betoonisegisti seisakuid?
• 2. Kuidas elektri- ja juhtimissüsteemi probleemid toovad betoonisegisti seisma?
• 3. Millised töövead ja materiaalsed probleemid põhjustavad plaaniväliseid seisakuid?
• 4. Kuidas ennetav hooldus vähendab betoonisegisti seisakuaega?
• 5. Millised tehnilised näitajad tagavad betoonisegisti pikaajalise töökindluse?
• Korduma kippuvad küsimused (KKK)
• Järeldus

Millised on mehaanilised rikked, mis põhjustavad kõige sagedamini betoonisegisti seisakuid?

Mehaaniliste rikete mõistmiseks peame esmalt astuma betoonisegisti tööea sisse. Tüüpilises kahevõllilises segistis pöörlevad kaks horisontaalset võlli vastassuundades, millest igaühel on kulumiskindlate labadega varustatud segistihoovad. Betoonisegu voolab nende šahtide vahel, trummeldatakse, lõigatakse ja homogeniseeritakse. Iga pöörlemine avaldab segamishoovad, labad ja vooderdised intensiivsele liiva, kruusa ja tsemendi hõõrumisele. See ei ole õrn keskkond; see on lahing terase ja kivi vahel. Betoonisegisti on masin, mis on sõna otseses mõttes loodud aeglaselt lagunema, mistõttu komponentide kulumine sõltub sellest, millal, mitte kas.

Mõelge Kagu-Aasia suure betoonitehase juhtumile, mis töötas 3,0 kuupmeetrise betoonisegistiga. Kaks aastat töötas mikser usaldusväärselt. Seejärel kuulis operaator tootmisvahetuse tippajal valju jahvatusmüra, millele järgnes järsk peatumine. Kontrollimisel selgus, et üks segamishoobadest oli kinnituspunktis murdunud. Murtud käsi oli seejärel tabanud ja kahjustanud vastasvõlli, mistõttu oli vaja segamiskambrit täielikult taastada. Põhjus: väsimuspragu, mis oli mitu kuud käe keevisõmbluse kaudu levinud. Pragu oli tõenäoliselt alguse saanud väikesest pinna ebatäiuslikkusest ja kasvas iga segamistsükliga, kuni ülejäänud ristlõige enam koormusele vastu ei pidanud. Rikke maksumus – kaotatud tootmine, varuosad ja tööjõud – ületasid viiekordselt proaktiivse käevahetuse kulusid. See on klassikaline mehaanilise rikke lugu: väike defekt, mida ei käsitleta, käivitab suure rikke.

Betoonisegisti kolm kõige levinumat mehaanilist rikkerežiimi on:

1. Segamiskäe ja laba kulumine ja purunemine.Segamisvarred ja nende külge kinnitatud labad on betoonisegisti peamised kulumiskomponendid. Need on allutatud pidevale betoonisegu hõõrdumisele, samuti suurte täitematerjalide löögijõududele. Aja jooksul terase paksus väheneb, profiil muutub ja pingekontsentratsioonid arenevad. Kui seda ei asendata õige intervalliga, võib käsi nõrgeneda kuni murdumiseni. Nähtavad on varajased hoiatusmärgid: segamisheli muutus, vibratsiooni tõus ja labade servade nähtav õhenemine.

2. Laagri rike.Betoonisegisti võllid toetavad suure koormusega laagrid, tavaliselt sfäärilised rull-laagrid, mis peavad taluma nii radiaalset kui ka aksiaalset koormust. Laagreid kaitsevad tihendid, kuid keskkond on keeruline. Tolm ja vesi võivad tungida sisse, saastades määrdeainet ja põhjustades veereelementide ja jooksuradade kulumist. Rike laager põhjustab iseloomulikke sümptomeid: kõrgenenud töötemperatuur, ebatavaline müra (rütmiline lihvimine või ulgumine) ja suurenenud vibratsioon. Kui varakult kinni püütakse, saab laagri mõne tunni pärast välja vahetada. Kui lastakse edeneda, võib laagri kinnikiilumine hävitada võlli ja korpuse, mis nõuab päevadepikkust seisakut.

3. Ajamisüsteemi rike.Ajamisüsteem – mootor, käigukast ja sidur – edastab jõu segamisvõllidele. Paljude betoonisegisti konstruktsioonide puhul on käigukast täisnurkne koonusülekanne, millel on spiraalsed koonusülekanded ja silindrilised hammasrattad. Need käigud on allutatud suurele löökkoormusele ja tsüklilisele väsimusele. Peamised rikkerežiimid on hammasratta hammaste purunemine, süvendite tekkimine ja laagrite rike käigukastis. Hoiatusmärgid hõlmavad töötemperatuuri muutusi, õli kvaliteedi halvenemist ja käigukastist kostvat ebatavalist müra.

Järgmises tabelis on kokku võetud peamised mehaanilised komponendid, nende tüüpilised rikkerežiimid ja varajased hoiatusmärgid, mida jälgida.

Kuidas elektri- ja juhtimissüsteemiga seotud probleemid betoonisegisti seiskuvad?

Kujutage ette tegusat teisipäeva hommikut valmisbetoonitehases. Dispetšer avaldas äsja kaheksa täisbetooniauto graafiku. Partiitehase kontroller saadab betoonisegistile käsu "start", kuid midagi ei juhtu. Ei mingit mootorite vilinat ega kuuldavat suminat. Juhtpaneel näitab lihtsalt punast ülekoormuse indikaatorit. Kutsutakse elektritehnik, kuid ta on üle tehase ja kipub teistsuguse probleemiga tegelema. Tema saabumise ajaks on kadunud kolmkümmend minutit väärtuslikku tootmisaega. Ta avab juhtkapi, teeb paar mõõtmist ja tuvastab kiiresti probleemi: põlenud peakontaktor mikseri käivituspaneelil. Kontaktor, mis on ette nähtud kõrgete tõukevoolude jaoks, oli järk-järgult rikkis. Selle kontaktid olid aastatepikkuse ümberlülitamise käigus aukudeks muutunud ja kulunud ning lõpuks keevisid need kokku, jättes järgmise käivitustsükli jaoks sulgemata. Remont on lihtne – 15-minutiline kontaktori vahetus –, kuid ootamine ja tõrkeotsing kulutasid väärtuslikku aega.

Elektri- ja juhtimissüsteemide rikked on sageli salakavalamad kui mehaanilised rikked, kuna need ei anna samasuguseid helisignaale. Mehaaniline rike annab endast teada müra ja vibratsiooniga. Elektririke on vaikne, mõnikord katkeb ilma hoiatuseta. Kuid elektriprobleemid moodustavad olulise osa betoonisegisti planeerimata seisakutest. Mikseri töös hoidmiseks on oluline mõista levinud elektritõrke režiime.

Kolm kõige levinumat elektri- ja juhtimistõrget on:

1. Mootori ülekoormus ja läbipõlemine.The main drive motor of a Concrete Mixer is a workhorse, typically a 50-200 kW three-phase induction motor. Kui segu on liiga kuiv või kui kasutaja üritab segada liiga suurt partiid, toimub see pidev laadimisel, käivitus-seiskamistsüklitel ja aeg-ajalt ülekoormamisel. Overload can cause the motor windings to overheat, leading to insulation breakdown and short circuits. The first sign of an overload issue is often the motor circuit breaker tripping. If the operator simply resets the breaker without addressing the root cause, the condition will recur and eventually destroy the motor. Läbipõlenud mootor kujutab endast tõsist riket, mis nõuab täielikku mootori väljavahetamist, mis võib kuluda tunde või päevi olenevalt varuosade saadavusest.

2. Juhtimissüsteemi anduri ja lüliti rike.Kaasaegsed betoonisegistid on varustatud hulga anduritega: temperatuuriandurid laagritel, tasemeandurid punkris, rõhuandurid hüdrosüsteemis ja piirlülitid väljalaskeavadel. Anduri rike võib põhjustada juhtimissüsteemi tõrkeseisundi ja mikseri peatada. Näiteks ekslikult kõrget lugev temperatuuriandur lülitab segisti välja isegi siis, kui laager on külm. Vigast andurit on sageli odav asendada, kuid selle tuvastamine keerulises juhtimissüsteemis võib võtta aega. Levinumad anduririkked on piirlülitid, eriti need, mis puutuvad kokku tolmu ja niiskusega, ning katkise juhtmestikuga temperatuuriandurid.

3. Pehme starteri ja VFD tõrked.Paljud betoonisegistid kasutavad mootori käivitusvoolu ja kiiruse reguleerimiseks pehmekäivitit või muutuva sagedusega ajamit. Need seadmed sisaldavad jõuelektroonikat, mis on tundlik pinge järskude, ülekuumenemise ja tolmu suhtes. Ebaõnnestunud pehme starter ei lase mootoril käivituda, isegi kui mootor ise on ideaalses seisukorras. Need tõrked on sageli põhjustatud ebapiisavast ventilatsioonist, kondensaatorite vananemisest või voolukvaliteedi probleemidest. VFD parandamine nõuab tavaliselt eriteadmisi ja -seadmeid.

Allpool on soovitatav betoonisegisti igapäevane ja iganädalane elektrikontrolli kontrollnimekiri:

• Iga päev:Kontrollige juhtpaneelil häireindikaatoreid. Kuulake, kas mootorist või starterikapist kostab ebatavalisi helisid. Kontrollige mootori korpuse ja starteri korpuse temperatuuri.
• Iganädalane:Kontrollige visuaalselt kõiki kaabliühendusi kuumenemise või oksüdeerumise tunnuste suhtes. Kontrollige kontaktoreid ja releed aukude või kulumise suhtes. Kontrollige kõigi piirlülitite ja andurite õiget toimimist. Veenduge, et mootori jahutusventilaator töötab.
• Igakuine:Mõõtke mootori mähise takistus ja isolatsioonitakistus (megger test). Kontrollige pehmekäiviti/VFD sisetemperatuuri ja tolmu kogunemist. Kalibreerige võtmeandurid.

Süstemaatilise elektrikontrolli rutiini kasutuselevõtuga võib jaam tabada rikkis kontaktorit enne mikseri seiskamist või rikkis anduri, enne kui see käivitab valehäire. Võti on käsitleda elektrilist tervist sama tõsiselt kui mehhaanilist tervist ning tagada, et hoolduspersonalil oleks elektriprobleemide diagnoosimiseks vajalikud oskused ja seadmed.

Millised töövead ja materiaalsed probleemid aitavad kaasa planeerimata seisakutele?

Mitte kõiki seisakuid ei põhjusta masina rike. Märkimisväärne osa betoonisegisti seisakuajast on ise põhjustatud – operaatori otsuste, materiaalsete probleemide ja protsessivigade tagajärg. Mõelge betoonitehasele, mis oli mitu tundi tootnud, kui operaator märkas, et segisti töötab. Heli muutus, ampermeeter näitas tavalisest suuremat voolu ja tootmistsükkel aeglustus. Operaator jätkas, lootes, et järgmine partii on lihtsam. Ei olnud. Mikser komistas lõpuks ülevoolu ja seiskamismeeskond leidis, et segamiskamber oli masina nimivõimsusest peaaegu 25% üle koormatud. Operaator oli segistit pikema aja jooksul maksimaalsel helitugevusel töötanud, ignoreerides ülekoormuse märke. Tagajärjeks oli täielik puhastamine ja ülevaatus, mis läks maksma neli tundi tootmiskaotust. See oli ennetatav ebaõnnestumine, mille põhjustas otsus.

Toimimisvead jagunevad kolme suurde kategooriasse: betoonisegisti võimsuse ületamine, vale laadimisjärjekord ja hoiatusmärkide eiramine. Esimene kategooria, mis ületab võimsust, on ehk kõige levinum. Betoonisegistil on nimitootmisvõimsus, mis on maksimaalne segatud betooni kogus, mida see tsükli jooksul suudab toota, säilitades samal ajal jõudluse ja pikaealisuse. Segisti töötamine sellel võimsusel või selle lähedal on vahelduvate perioodide jooksul vastuvõetav, kuid pidev töötamine maksimaalse võimsusega kiirendab kulumist ja suurendab ülekoormuse ohtu. Tehase juht ja operaatorid peavad mõistma, et masina võimsusreiting ei ole sihtmärk, mida taga ajada; see on piir, millest tuleb kinni pidada.

Teine töövigade kategooria on vale laadimisjärjestus. Betoonisegu tuleb Betoonisegistisse laadida kindlas järjekorras: esmalt väike kogus vett, seejärel täitematerjalid (liiv ja kruus), seejärel tsement ja lõpuks ülejäänud vesi. Kui laadimisjärjestus on vastupidine, võivad täitematerjalid moodustada kuiva, jäiga korgi, mis koormab segamishoobasid liigselt. Samamoodi, kui tsementi lisatakse enne vett, võib see moodustada tükke, mida on raske purustada. Tehas, mis kogeb segisti sagedast ülekoormust, peaks esmalt uurima oma laadimisjärjestust.

Kolmas kategooria on hoiatusmärkide eiramine. Betoonisegisti annab sageli varajasi hoiatussignaale, enne kui see ebaõnnestub. Nende hulka kuuluvad ebatavalised helid (jahvatamine, vingumine), vibratsiooni muutused, kõrgenenud temperatuur ja segu tekstuuri muutus. Neid märke ei tohiks ignoreerida; need on masina viis anda teada, et midagi on valesti. Taimekultuur, mis julgustab operaatoreid neist märkidest teavitama ja uurib neid viivitamatult, kogeb palju vähem seisakuid kui kultuur, mille puhul eeldatakse, et operaatorid peavad "läbi suruma".

Allolev tabel illustreerib kolme levinumat tööviga ja konkreetseid samme nende vältimiseks.

Kuidas ennetav hooldus vähendab betoonisegisti seisakuaega?

Ennetav hooldus on kõige tõhusam strateegia betoonisegisti planeerimata seisakuaja vähendamiseks. See on süstemaatiline lähenemisviis, mis nihutab hoolduse reaktiivselt tegevuselt (katkeste parandamine) ennetavale tegevusele (tõkete ennetamine enne selle tekkimist). Filosoofia on lihtne: investeerige planeeritud tund hooldusesse, et vältida planeerimata kümnetunnist seisakut. Ometi töötavad paljud betoonitehased nn jooksvalt rikkeni, asendades komponente ainult siis, kui need ebaõnnestuvad. Sellise lähenemise taga on sageli hirm "tarbetute" hoolduskulude ees. Kuid nagu lugematud tehased on avastanud, on betoonisegisti ülalpidamiseks kõige kallim viis rikkeni.

Meie tehas on välja töötanud Betoonisegisti struktureeritud ennetava hooldusprogrammi, mis põhineb aastakümnete pikkusel välikogemusel. Programm on korraldatud päevase, nädalase, kuu, kvartali ja aastase kontrolli intervalli järgi. Igal intervallil on määratletud ülesannete kogum, mis on kavandatud tuvastama kulumist, saastumist ja muud riknemist enne, kui need muutuvad kriitiliseks.

Igapäevased hooldustööd:Need on eesliinikontrollid, mida operaator saab teha 10–15 minutiga iga vahetuse alguses. Igapäevane kontrollnimekiri peaks sisaldama: visuaalset õli- ja jahutusvedeliku lekete kontrollimist, kõikide laagrite määrdetasemete kontrollimist, ebaharilike tööhelide kuulamise kontrolli ja juhtpaneeli kontrolli hoiatuste suhtes. Lihtne sisselogimisleht on oluline tagamaks, et neid kontrolle ei jäetaks vahele.

Iganädalased hooldustööd:Iganädalane ülevaatus kestab umbes ühe tunni ja selle teostab hooldustehnik. Põhiülesanneteks on: kõikide filtreerimissõlmede (mootori õhu sisselaskefiltrid, hüdroõlifiltrid jne) kontrollimine ja vahetamine, segamishoobade ja vooderdiste detailne kulumise kontroll ning kõikide elektri- ja hüdroühenduste tiheduse ja puhtuse kontroll.

Igakuised hooldustööd:Igakuine hooldus on sügavam kontroll. Tehnik peaks kontrollima kõigi veorihmade pinget, kontrollima ja määrima ajami sidurit, võtma käigukastist analüüsiks õliproove (osakeste arv ja veesisaldus) ning kontrollima kõigi betoonisegisti raami konstruktsioonipoltide pingutust.

Kvartali hooldustööd:Iga kolme kuu järel peaks taim planeerima põhjalikuma kontrolli. See hõlmab järgmist: käigukastiõli tühjendamine ja asendamine, võllitihendi seisukorra üksikasjalik kontroll ja elektrilise juhtimissüsteemi, sealhulgas kõigi kontaktorite ja releede täielik kontroll.

Iga-aastane hooldus:Kord aastas tuleks teha põhjalik lammutuskontroll. See hõlmab segamisvõllide ja laagrite lahtivõtmist kontrollimiseks, ajami käigukasti kulumise kontrollimist ja täielikku elektrisüsteemi testimist (sh mootori isolatsioonitakistuse testimist). Iga-aastane ülevaatus on kõige intensiivsem, kuid samas ka kõige väärtuslikum, kuna selle abil on võimalik avastada varajased rikete staadiumid komponentidel, millele muidu ligi ei pääse.

Allolev tabel näitab tüüpilist betoonisegisti ennetava hoolduse ajakava.

Millised tehnilised näitajad tagavad betoonisegisti pikaajalise töökindluse?

Kuigi nõuetekohane töö ja hooldus on hädavajalikud, algab betoonisegisti põhiline töökindlus juba projekteerimisetapis ja selle määrab selle ehitamisel kasutatud materjalide ja komponentide kvaliteet. Madala kvaliteediga terasest, alamõõduliste laagrite ja ebapiisava käigukastiga ehitatud betoonisegisti läheb enneaegselt rikki, olenemata sellest, kui hästi seda hooldatakse. Vastupidiselt, pikaajalist töökindlust silmas pidades loodud mikser tagab aastatepikkuse töökindluse suhteliselt vähese hooldusega. KellQGM, usume, et õigete tehniliste parameetrite määramine on esimene samm Betoonisegisti töökindla töö saavutamiseks.

Betoonisegisti töökindluse määravad peamised spetsifikatsioonid hõlmavad segamisvõlli konstruktsiooni, käigukasti tüüpi ja nimiväärtust, laagrite valikut, voodri materjali ja elektrimootori kaitsesüsteemi. Segamisvõllid peaksid olema valmistatud ülitugevast terasest, millel on tugev valukonstruktsioon, mis on vastupidav deformatsioonile koormuse all. Labavarred peaksid olema pigem sepistatud kui valatud, kuna sepistamine parandab terase terastruktuuri, suurendades tugevust ja väsimuskindlust. Käigukast on üks kriitilisemaid komponente: karastatud ja lihvitud hammasratastega spiraalne koonuskäigukast tagab suurema kasuteguri, madalama müra ja pikema eluea kui tiguülekandega tüüp. Samamoodi peavad laagrid olema sobiva suurusega betoonisegisti koormustele ja kiirustele. Liiga suured laagrid tagavad suurema radiaalse ja aksiaalse kandevõime ning suurema varu ülekoormuse vastu.

Järgmine tabel annab üksikasjaliku jaotuse meie betoonisegisti mudelite peamistest tehnilistest kirjeldustest, tuues esile funktsioonid, mis suurendavad töökindlust.

Lisaks põhispetsifikatsioonidele on meie betoonisegistil mitmeid töökindlust suurendavaid funktsioone. Kahevõlliline konstruktsioon koos sünkroniseeritud ajamiga tagab, et mõlemad segamisvõllid pöörlevad täpselt sama kiirusega, vähendades materjali kogunemise ohtu ja tagades ühtlasema segu. Kõrge kroomiga sulamist vooderdised pakuvad erakordset kulumiskindlust, vähendades voodri vahetamise sagedust. Pööratavad labad, mida saab pöörata, et tekitada värske kulumisserv, pikendavad labade kasutusiga. PLC juhtimissüsteem sisaldab kõikehõlmavaid diagnostikavõimalusi, mis võimaldavad kiiremat tõrkeotsingut ja minimeerida seisakuid.

Korduma kippuvad küsimused (KKK)

1. küsimus: milline on betoonisegisti segamishoobade tüüpiline kasutusiga ja millised tegurid seda mõjutavad?

Vastus: Segamishoobade kasutusiga on tavaliselt vahemikus 8000 kuni 15 000 töötundi, olenevalt betoonisegu konstruktsioonist, kasutatud täitematerjalide tüübist ja tööintensiivsusest. Väga abrasiivsed segud, näiteks need, mida kasutatakse suure koormusega sillutustöödel, võivad segamishoobade kasutusiga vähendada 30–40%. Soovitatav tava on mõõta õla paksust korrapäraste ajavahemike järel (tavaliselt iga 1000 tunni järel) ja vahetada õlavarred välja, kui paksus on vähenenud 30–40% esialgsest väärtusest. Meie tehas soovitab teie tootmisandmete ja täitematerjali omaduste põhjal kavandatud asendusgraafikut.

2. küsimus: miks minu betoonisegisti lülitab töötamise ajal kaitselüliti välja?

Vastus: Kaitselüliti väljalülitumise levinumad põhjused on: mikseri töötamine ülekoormatud partiiga (ületab nimivõimsust), kuiv või jäik segu, mis põhjustab liigset segamistakistust, rikkis mootorimähis või laager, mis tõmbab liigset voolu, või vigane pehmekäiviti/VFD. Veaotsingu esimene samm on partii massi ja betooni konsistentsi kontrollimine. Kui partii vastab spetsifikatsioonidele, viige läbi mootori elektriline kontroll, kasutades klambermõõturit, et mõõta tegelikku voolutarve ja võrrelda seda mootori täiskoormuse nimivooluga. Kui voolutarve jääb nimivahemikku, võib probleemiks olla rikkis kaitselüliti või juhtimissüsteemi rike. Soovitame põhjalikuks diagnoosimiseks kaasata kvalifitseeritud elektritehniku.

3. küsimus: kuidas teha kindlaks, millal tuleb betoonisegisti vooderdisplaadid välja vahetada?

Vastus: Voodriplaadid tuleks välja vahetada, kui neil on märkimisväärne kulumine. Kõige täpsem viis vooderdise kulumise hindamiseks on mõõta vahet voodri pinna ja segamislabade vahel segamiskambri mitmes punktis. Kui see vahe ületab soovitatud maksimumi, on segamise efektiivsus ohus ja labad võivad kahjustuda. Praktiline rusikareegel on vooderdiste kontrollimine iga 2000 töötunni järel ja nende paksuse mõõtmine tüüpilistes kohtades. Asendamine on tavaliselt vajalik siis, kui voodri paksust on vähendatud 40–50% selle algsest väärtusest. Vooderdiste vahetamine enne nende perforeerimist on oluline, et vältida segamiskambri seina kahjustamist, mis on palju kallim remont.

4. küsimus: Milliseid erikaalutlusi on vaja betoonisegisti kasutamisel külma ilmaga?

Vastus: Külma ilmaga töötamine esitab betoonisegistile mitmeid väljakutseid. Betoonisegu võib olla külmem, mis suurendab selle viskoossust ja suurendab segunemiskindlust. Hüdraulikasüsteemid ja määrdesüsteemid nõuavad külma ilma jaoks madalama viskoossusega õli. Peamised murekohad on tagada, et hüdroõli ja käigukastiõli vastaksid ümbritseva õhu temperatuurile, et küttesüsteem (kui see on paigaldatud) töötaks ja mikser ei töötaks täisvõimsusel enne, kui segu on soojenenud. Soovitame kasutada madala temperatuuriga käigukastiõli (nt ISO VG 68 või madalam) ja veenduda, et määrdetorusid ei blokeeriks tahkunud määre. Äärmiselt külma korral võib olla soovitatav segamiskambrit enne tootmise alustamist eelsoojendada.

5. küsimus: mida peaksin kontrollima, kui mu betoonisegistil tekib töö ajal ebatavaline vibratsioon?

Vastus: Betoonisegisti ebatavaline vibratsioon on hoiatusmärk, mida tuleks kohe uurida. Kõige levinumad põhjused on: segamislabade ebaühtlane kulumine, mis põhjustab segamisvõlli tasakaalustamatust; lahtine või kahjustatud ajami ühendus; võlli laagrite kulumine; või probleem käigukastis, näiteks purunenud hammasratta hammas või rikkis laager. Sobiv lahendus on segisti väljalülitamine, segamiskambri ja ajamisüsteemi põhjalik ülevaatus ning vajadusel labade tasakaalustamine. Soovitame lugeda hooldusjuhendit labade tasakaalustamiseks ja veovõlli joondamise kontrollimiseks. Paljudel juhtudel saab vibratsiooni allika kindlaksmääramiseks kasutada vibratsioonianalüüsi tööriista, mis võimaldab sihipärast remonti.

Järeldus

Betoonisegistidowntime is not an inevitable curse; see on juhitav risk. Valdav enamus ettenägematutest seisakutest on tingitud vaid neljast kategooriast: mehaaniline kulumine, elektririkked, töövead ja hoolduslüngad. Kõigis neis valdkondades süstemaatilise lähenemisega saavad betoonitootjad järsult vähendada seisakuid, parandada tootmise efektiivsust ja alandada tegevuskulusid. Võti on liikuda reaktiivselt, "jooks-kukkumiseni" mentaliteedilt ennetavale, ennustavale hooldusfilosoofiale. See nõuab investeeringuid koolitusse, seisukorra jälgimise süsteemidesse ja seadmete enda kvaliteeti. A Concrete Mixer that is properly specified, correctly operated, and regularly maintained can provide decades of reliable service.

KellQuangong Machinery Co., Ltd., mõistame teie tootmise käigushoidmise tähtsust. Meie betoonisegisti on loodud töökindlust silmas pidades, kasutades kvaliteetseid materjale ja komponente. Pakume ka igakülgset müügijärgset tuge, sealhulgas hoolduskoolitust, kohapealset tehnilist abi ja originaalvaruosi. Kui soovite vähendada seisakuaega ja parandada oma betoonitehase jõudlust, kutsume teid meiega ühendust võtma, et arutada teie konkreetseid nõudeid.Võtke juba täna ühendust ettevõttega Quangong Machinery Co., Ltd., et saada tasuta konsultatsiooni, kuidas optimeerida oma betoonisegisti jõudlust ja vähendada seisakuid.